segunda-feira, 11 de agosto de 2008

A Máquina de Medir por Coordenadas

Como um dos instrumentos metrológicos mais poderosos, as máquinas de medição por coordenadas são usadas extensamente na maioria das indústrias. Há poucas peças cujas formas e/ou dimensões não podem ser medidas com uma MMC. As melhorias na flexibilidade e na exatidão, acopladas com diminuições de tempo e custo das medições, justificam a rápida aceitação dessas máquinas na metrologia industrial.

Na medição por coordenadas com contato, a informação sobre a geometria da peça é obtida apalpando a superfície em pontos de medição discretos e as coordenadas desses pontos são expressas num sistema de referência prédeterminado. Entretanto, não é possível avaliar os desvios geométricos da peça (por exemplo, desvios de diâmetro, de distância, de posição, de perfil, batimentos, entre outros) diretamente pelas coordenadas dos pontos medidos. Assim, podemse identificar basicamente duas formas para avaliar, a partir dessas coordenadas, a qualidade geométrica da peça:
  • As coordenadas dos pontos medidos são usadas para estimar, através de um algoritmo de ajuste (por exemplo, mínimos quadrados), os parâmetros de elementos geométricos ideais, também chamados de elementos substitutos, tais como cilindros, planos, cones e assim por diante. A avaliação de conformidade é realizada comparando esses parâmetros com as especificações de aplicação (por exemplo, tolerâncias de tamanho, posição, orientação, batimento, entre outros).
  • Os pontos medidos são posicionados com relação ao modelo CAD tridimensional da peça, usando algum critério matemático de ajuste (por exemplo, best-fit). A partir desse posicionamento podem ser determinados os desvios da superfície real com relação à superfície do modelo, realizando a avaliação de conformidade com as especificações. Esse é o modo mais freqüente quando se trata de superfícies de forma livre.
As máquinas de medição por coordenadas podem ser classificadas em dois tipos básicos, conforme a natureza dos movimentos entre partes móveis. Há assim as que se baseiam em deslocamentos retilíneos mutuamente ortogonais, denominadas de máquinas “cartesianas”, e as que se baseiam em movimentos de rotação, denominadas de “braços articulados”.

segunda-feira, 4 de agosto de 2008

O Processo de Medição como Ferramenta para Garantia da Confiabilidade Metrológica

A calibração nos dá garantias que o equipamento de medição está dentro de limites pré-estabelecidos, quando é operado em condições ideais, com praticamente nenhuma influência que não seja intrínseca do próprio equipamento. Porém, o meio onde ele é utilizado e o procedimento adotado podem influenciar de maneira significativa nos resultados das medições. Isto porque no chão de fábrica existe uma série de fatores de influência que não são contemplados durante a calibração, como temperatura, sujeira, operadores, dentre outros.

A norma NBR/ISO 10012:2004 estabelece que um sistema de gestão de medição eficaz não deve focar somente nas calibrações, mas sim no processo de medição. O processo de medição carrega uma série de fontes de incerteza que não aparecem na calibração, como influência do operador, condições ambientais, procedimentos adotados, etc. Estas fatores podem comprometer os resultados de uma determinada medição, na qual o sistema de medição estaria "aprovado" na sua calibração.

A avaliação estatística do processo de medição é utilizada para avaliar estas influências, sendo o manual MSA (Measurement System Analysis) o mais difundido na indústria. Este manual prevê uma série de estudos estatísticos, onde o instrumento de medição é avaliado nas suas condições de uso.

sábado, 2 de agosto de 2008

O Planejamento das Inspeções

Na área de fabricação se dispõe de muitos tipos de sistemas de medidas e ensaio, que passam sua informação para área de processamento de dados da inspeção. A inspeção da fabricação serve para assegurar a qualidade dos produtos nas diversas etapas de fabricação e garantir a qualidade da própria produção. Para reduzir custos, as inspeções devem ser minimizadas, ainda que exista o perigo de transmitir custos a outras áreas, por exemplo, deixando passar peças defeituosas, e dando origem a reclamações de clientes.

Ao planejar a inspeção, deve se analisar o que se deve comprovar, quando, como e com que. Se o processo é dominado, se é formado por poucas fases ou se o valor agregado for pequeno, pode ser suficiente a inspeção após várias operações ou ao finalizar toda a fabricação. Quando não se cumpre certas condições, podem ser necessárias inspeções intermediárias, feitas pelo pessoal do departamento de qualidade ou por operadores da fabricação.

Atualmente se tenta passar a responsabilidade da qualidade dos produtos aos operadores da fabricação. Esta técnica é chamada de células com Auto-controle e é bastante difundida na indústria. Para este caso, o objetivo de garantia de qualidade é difícil de se alcançar, pois normalmente os operadores tem uma formação deficiente em aspectos da qualidade, pouca motivação, e são estimulados apenas por prêmios por produtividade.